Die Hauptaufgabe eines Warmbandwalzwerks besteht darin, dicke Stahlbrammen zu dünnen Blechen unterschiedlicher Dicke zu erwärmen. Die dicke Stahlbramme durchläuft mehrere Walzgerüste, die von leistungsstarken Motoren angetrieben werden. Die gewalzten Bleche werden anschließend aufgewickelt und gelangen so zum nächsten Prozessschritt im Werk. Vom Anfahren bis zum Ende durchläuft das Stahlmaterial in jeder Phase mehrere Behandlungen, die die Hauptmerkmale eines Warmbandwalzwerks darstellen. Während traditionelle Bandwalzwerke nur über begrenzte Kapazitäten verfügten, hat die Modernisierung viele Veränderungen mit sich gebracht, um den Marktanforderungen gerecht zu werden.
Ältere Warmbandwalzwerke waren mit Schuböfen ausgestattet. Da diese für die steigenden Produktionsanforderungen nicht mehr effizient genug waren, wurden sie durch moderne Hubbalkenöfen ersetzt. Diese sind automatisiert und verteilen die Wärme gleichmäßig. Sie erzeugen eine glatte, oberflächenfreie Oberfläche und können sowohl warme als auch kalte Stahlbrammen verschiedener Güteklassen verarbeiten. Dadurch lässt sich die Produktionsleistung um bis zu 251.000 Tonnen steigern.
Die Stahlbramme nimmt durch die Wärmebehandlung im Wiedererwärmungsofen oxidierte Eisenpartikel auf. Anschließend durchläuft sie die Entzunderungsphase, in der die Eisenschicht entfernt wird. Die Entzunderungsanlage ist eine geschlossene Einheit mit vier Sprühdüsen. Diese Düsen besprühen die Bramme mit Hochdruckwasser, um die oxidierte Eisenschicht zu entfernen. Sie verfügen über moderne Düsen für eine effektive Wasserversprühung.
Die Stahlbramme durchläuft den Vorwalzprozess mit sechs separaten Walzgerüsten. Im Gegensatz zu herkömmlichen Kantenwalzwerken arbeitet diese Brammenkalibrierpresse effizient und präzise bei der Herstellung von Stahlblechen mit guter Oberflächengüte. Die Dicke wird reduziert, und der Stahl neigt dazu, sich in der Breite zu verziehen. Kantenwalzwerke verhindern dies und sorgen für eine gleichmäßige Breite des gewalzten Stahlblechs.
Beim Vorschruppen lagert sich Eisen von der Stahloberfläche ab. Ein weiterer Entzunderungsprozess entfernt die überschüssigen oxidierten Eisenpartikel von der Stahloberfläche.
Zwei Stahltrommeln mit Schneidmessern entlang ihres Körpers dienen zum Beschneiden der Kanten der Stahlstangen. Unfertige Kanten können beim Gewindeschneiden Probleme verursachen. Die transportierten Stahlstangen werden anschließend im Schneidsystem geglättet.
Die Endbearbeitungsphase umfasst sechs separate, automatisierte Walzwerke. Der transportierte Stahlstab wird in allen sechs Walzwerken gleichzeitig erneut gewalzt, um die Dicke gemäß den Kundenvorgaben zu reduzieren.
Eine Zieltemperatur wird festgelegt, und der Stahlstab durchläuft das Fertigwalzwerk. Das Automatisierungssystem passt die Geschwindigkeit des Fertigwalzwerks an die Temperatur an, auf die der Stab vor dem Weitertransport zur nächsten Stufe abkühlt.
Der gewalzte, heiße Stahl wird in einem automatisierten Laminarkühlsystem abgekühlt. Dieses verfügt über mehrere Sprühdüsen, die Kühlwasser auf den Stahlstab sprühen. Das automatisierte System berechnet die benötigte Temperatur, die Wassermenge und die Anzahl der Sprühvorgänge für die Kühlung.
Die Coiler befinden sich zwischen dem Walzwerk und dem Fertigwalzwerk. Sie walzen und formen aus dem transportierten Stahlstab Coils. Beim Durchlauf des Stahlstabs durch diese Coils wird die Temperatur ebenfalls reduziert.
Dies sind die Hauptmerkmale eines modernen Warmbandwalzwerks, das Qualität und Produktivität steigert. Es ermöglicht zudem flexible Verarbeitungsprozesse und trägt zu geringem Wartungsaufwand und reduziertem Energieverbrauch bei.