El objetivo principal de un tren de laminación en caliente es recalentar gruesos desbastes de acero para convertirlos en chapas finas de grosor variable. El grueso planchón de acero pasa por varios trenes de laminación accionados por potentes motores. A continuación, las chapas laminadas pasan por las bobinadoras; después, estas bobinas pasan al siguiente proceso de la planta. Desde el inicio hasta el final, el material de acero se somete a varios tratamientos en cada etapa, que son las principales características de un tren de laminación en caliente. Aunque las fábricas de flejes tradicionales tenían instalaciones limitadas, la modernización ha traído muchos cambios para satisfacer las demandas del mercado.
Las antiguas fábricas de bandas en caliente tenían hornos de empuje. Como los hornos de empuje eran ineficaces para satisfacer las crecientes demandas de producción, se sustituyeron por modernos hornos de vigas galopantes. Están automatizados y son capaces de distribuir el calor uniformemente. Producen una textura lisa sin protuberancias y pueden recibir desbastes de acero calientes y fríos de diversas calidades. Son capaces de aumentar la tasa de producción hasta 25% de lo habitual.
El planchón de acero recoge partículas de hierro oxidado como resultado del tratamiento térmico dentro del horno de recalentamiento. Este planchón pasa a la siguiente fase de desincrustación, en la que se elimina la capa de hierro. El desincrustador es una unidad cerrada con cuatro cabezales de pulverización. Estos cabezales rocían agua a alta presión sobre la losa para eliminar la capa de hierro oxidado. Estos cabezales disponen de boquillas avanzadas para pulverizar el agua con eficacia.
El planchón de acero entra en el proceso de desbaste, en el que hay seis puestos de laminación separados. A diferencia de la desbastadora convencional, esta prensa de desbastado es eficaz y precisa a la hora de producir chapas de acero con un buen acabado superficial. El espesor se reduce y el acero tiende a extenderse a lo ancho. Para evitarlo, se utilizan canteadoras. Las cantoneras proporcionan una anchura uniforme a la chapa laminada.
Durante la operación de desbaste, las escamas de hierro vuelven a la superficie del acero. Otro proceso de desincrustación elimina el exceso de formación de partículas de hierro oxidado de la superficie del acero.
Dos tambores de acero con cuchillas de cizalla a lo largo de su cuerpo se utilizan para recortar los bordes de las barras de acero. Los bordes inacabados pueden causar problemas de roscado durante el proceso. Las barras de acero transferidas se pasan por el sistema de recorte para alisar los bordes rugosos.
La fase de acabado cuenta con seis trenes de acabado automatizados. La barra de acero transferida se vuelve a laminar simultáneamente en los seis trenes de acabado para reducir el grosor según los requisitos del cliente.
Se fija una temperatura objetivo y la barra de acero pasa por el laminador de acabado. El sistema de automatización ajusta la velocidad del laminador de acabado en función de la temperatura a la que se enfriará la barra antes de pasar a la siguiente fase.
El acero laminado en caliente se enfría en la red de enfriamiento laminar, que está automatizada. Dispone de varios cabezales de pulverización que rocían agua fría sobre la barra de acero. El sistema automatizado calcula la temperatura y la cantidad de agua necesaria, así como el número de pulverizaciones necesarias para el enfriamiento.
Los bobinadores están situados entre el laminador y el tren de acabado. Enrollan y forman bobinas de la barra de acero transferida. La temperatura también se reduce cuando la barra de acero pasa por estas bobinas.
Estas son las principales características de un moderno tren de laminación en caliente que aumenta la calidad y la productividad. También permite flexibilidad de procesamiento y facilita un bajo mantenimiento y un consumo reducido de energía.