L'esposizione all'ambiente può influire su componenti o parti in acciaio. Le variazioni di temperatura o l'esposizione all'umidità e all'aria possono causare la corrosione dell'acciaio. Ciò provoca una reazione chimica che provoca l'ossidazione del ferro presente nell'acciaio. Poiché il ferro occupa la maggior parte del volume dell'acciaio, la corrosione porta ad un aumento di volume ma a una diminuzione della resistenza del prodotto in acciaio. È quindi importante prevenire questa reazione chimica per preservare la qualità dell'acciaio.
Esistono diversi modi per proteggere la superficie dell'acciaio dall'ossidazione e la zincatura è uno dei metodi più comunemente utilizzati e affidabili per raggiungere questo obiettivo. La zincatura è il processo mediante il quale l'acciaio viene rivestito con zinco che ne impedisce l'esposizione agli agenti atmosferici e di conseguenza previene la ruggine. La zincatura può proteggere la superficie dell'acciaio per circa 15 anni o più. Lo zinco fuso viene applicato sulla superficie dell'acciaio con uno dei due metodi: immersione a caldo o deposizione elettrolitica. Entrambi questi metodi sono efficaci nel prevenire l'ossidazione del ferro presente nell'acciaio e quindi nell'evitare la corrosione.
La zincatura dell'acciaio crea una barriera tra l'atmosfera e la superficie dell'acciaio. Durante il processo di zincatura, quando la superficie dell'acciaio viene rivestita con zinco fuso, si verifica una reazione chimica. Lo zinco e il ferro presenti nell'acciaio formano una serie di legami di lega zinco-ferro. L'aggiunta di un rivestimento di zinco conferisce resistenza agli urti alla superficie dell'acciaio. Il rivestimento aumenta la durezza e la duttilità, offrendo una maggiore protezione alla superficie dell'acciaio. Costituisce inoltre uno scudo contro la manipolazione brusca dell'acciaio zincato. Tuttavia, lo spessore del rivestimento di zinco non ha alcun effetto sulla durata di conservazione della zincatura. Questo perché la durabilità o la durata di conservazione della zincatura dipendono dalla massa totale del rivestimento.
Lo zinco è più attivo elettrochimicamente dell'acciaio. In un elettrolita, diventa l'anodo per l'acciaio. Questo impedisce la formazione di aree catodiche e anodiche sulla superficie. Questo fa sì che gli elettroni fluiscano dall'anodo di zinco all'acciaio, creando ioni di zinco carichi positivamente. Inoltre, gli elettroni carichi negativamente sono attratti dagli ioni idrogeno positivi e reagiscono con essi creando idrogeno gassoso. Tra l'elettrolita e il catodo dell'acciaio non si verifica alcuna reazione chimica. Questo è chiamato protezione catodica e previene la corrosione dell'acciaio. Sulla superficie dell'anodo, gli ioni di zinco carichi positivamente reagiscono con gli ioni ossidrilici presenti nell'elettrolita, che sono carichi negativamente. Inoltre, nel corso degli anni, quando si verifica un danno fisico al rivestimento di zinco, la protezione catodica agisce come uno scudo contro la corrosione.
Più spesso, l'acciaio contiene impurità che influenzano il processo di zincatura. Ad esempio, il fosforo, in quanto impurità, può creare rivestimenti di zinco più resistenti e aumentare la resistenza alla corrosione. Il silicio agisce in modo simile allo zinco durante il processo di zincatura. Quando lo zinco viene rivestito sulla superficie dell'acciaio, fosforo e silicio agiscono da catalizzatori e migliorano il legame zinco-ferro, producendo più strati.