La colada continua, también conocida como colada en cadena, es el proceso en el que se calienta un metal hasta que se licua. A continuación, se deja solidificar el metal fundido hasta convertirlo en un planchón semiacabado que posteriormente se lamina en el tren de acabado. Se utiliza para fundir metales de longitudes ininterrumpidas. En este proceso, el metal fundido se suministra continuamente al molde. El molde tiene una longitud indeterminada. Cuando el metal fundido se vierte a través de un molde, sigue viajando hacia abajo aumentando su longitud a medida que pasa el tiempo. El metal fundido se hace pasar continuamente por el molde, al mismo ritmo que la colada en solidificación. El resultado es la fundición de largos cordones de metal. Todo el proceso de colada continua es un proceso deliberado con precisión que puede producir resultados asombrosos.
A diferencia de otros procesos de fundición, la secuencia de pasos en la colada continua es completamente diferente. Mientras que en otros procesos de fundición, cada paso (calentamiento del metal, porosidad del líquido fundido en las piezas moldeadas, solidificación y retirada de la pieza moldeada) es un proceso secuencial, en la colada continua todos los pasos se desarrollan de forma congruente, lo que ahorra mucho tiempo de procesamiento.
La colada continua es un método inventado para optimizar la producción de metales. La continuidad de la colada ayuda a reducir el coste del acero fundido. Además, facilita la producción estandarizada de acero fundido. Además, el proceso, cuidadosamente controlado, reduce los errores, lo que resulta en piezas de acero de mejor calidad. Aumenta la productividad y produce mejores rendimientos.
La colada continua elimina algunos de los problemas de los métodos de colada tradicionales. Por ejemplo, elimina las variaciones en las tuberías, la estructura y la composición química, problemas comunes en la colada de lingotes. Todos los productos de colada fabricados mediante colada continua poseen propiedades uniformes. La velocidad de solidificación del metal fundido es diez veces mayor que la del método de colada de lingotes.
La colada continua ofrece varias ventajas, pero también requiere recursos específicos. Por ello, se emplea únicamente en industrias que requieren un alto rendimiento de acero fundido. El metal se licúa primero y se vierte en una artesa, un recipiente que conduce al molde donde se fundirá el acero. La artesa se coloca a unos 24-27 metros sobre el nivel del suelo y todo el proceso de colada funciona por gravedad. La artesa se alimenta constantemente con acero fundido para mantener el proceso en marcha. Todo el proceso se controla para garantizar un flujo fluido del acero fundido a través de la artesa. Además, las impurezas y la escoria se filtran en la artesa antes de que entren en el molde. La entrada del molde se llena con gases inertes para evitar la reacción del acero fundido con gases ambientales como el oxígeno. El metal fundido se mueve rápidamente a través del molde y no se solidifica completamente en él. Todo el molde se enfría con agua que fluye por su superficie exterior. Normalmente, el acero fundido se solidifica a lo largo de las paredes de la pieza y luego se desplaza gradualmente hacia el interior. El metal fundido se desplaza fuera del molde con la ayuda de diferentes conjuntos de rodillos. Mientras un conjunto de rodillos dobla el metal fundido, otro lo endereza. Esto ayuda a cambiar la dirección del flujo de la placa de acero de vertical a horizontal.